Basisproces
Plastic smelten: ten eerste worden plastic deeltjes in de hopper van de blaasgigmachine en vervolgens in het extrudervat gevoerd. In het vat worden plastic deeltjes gesmolten in vloeibaar plastic door de rotatie en verwarming van de schroef.
Gieten: gesmolten plastic vormt een buisvormige vorm door de matrijs van de machinekop. Deze blanco is de basis voor daaropvolgende blaasvorming.
Blaasvorming: de knuppel wordt in een gesloten schimmel geplaatst en vervolgens wordt perslucht in het interieur van de knuppel geïntroduceerd om ervoor te zorgen dat deze zich uitzet en zich strak aan de binnenwand van de vorm hecht. Dit proces is vergelijkbaar met het blazen van bubbels en door de luchtdruk en schimmelvorm te regelen, kunnen verschillende complexe holle producten worden gevormd.
Koeling en vormgeven: de uitgebreide knuppel wordt gekoeld in de mal, waardoor de vorm geleidelijk wordt verhard en behouden.
Demolding: Open ten slotte de mal en schakel het gevormde holle product uit.
Hoofdtypen en hun principes
Extrusieblaasgigmachine
Extrusieblaasmachine is een combinatie van extruder-, blaasvormingsmachine en het afsluitende mechanisme van het mal. Het bestaat uit een extruder, een knuppel die hoofd, een inflatieapparaat, een schimmelafsluitingsmechanisme, een diktekstcontrolesysteem en een transmissiemechanisme. Dit type blaasgigmachine kan holle producten produceren met een volumebereik van 2,5 ml -104 l.
Injectie blaasvormmachine
Injectie Blow Molding Machine is een combinatie van spuitgietmachine en blaasvormingsmechanisme, waaronder het plastic van het plastic, hydraulisch systeem, elektrische apparaten en andere mechanische componenten regelen. De plastic containers geproduceerd door dit type blaasvormingsmachine hebben nauwkeurige afmetingen en vereisen geen secundaire verwerking, maar de schimmelkosten zijn relatief hoog.
Stretch blaasgigmachine
Stretch -blaasmachines worden vaak gebruikt om PET -flessen te produceren, enz. Het bestaat over het algemeen uit verwarmingscomponenten, het transport van componenten en blaascomponenten, met maximaal 16 schimmelstations. Elk station heeft een continue productiecapaciteit van 1200 tot 1300 PET -flessen per uur, met een basisproductiecapaciteit van 19200 tot 20800 flessen per uur.
Energiebesparing en efficiëntie verbetering
Moderne blaasvormmachines richten zich op energiebesparing en het verbeteren van de productie -efficiëntie in hun ontwerp. Veel blaasvormmachines gebruiken bijvoorbeeld frequentieconverters om het vermogen van de motor aan te passen, waardoor het afval van overtollig energieverbruik wordt vermeden. Bovendien maakt de toepassing van elektromagnetische kachels het verwarmen efficiënter en vermindert het energieverlies tijdens het warmteoverdrachtsproces.
Conclusie
Blaasvormmachines zetten plastic deeltjes om in verschillende holle producten via een reeks precieze mechanische en warmtebehandelingsprocessen. Verschillende soorten blaasvormmachines zijn geschikt voor verschillende productiebehoeften, van eenvoudige huishoudelijke artikelen tot complexe industriële containers, geschikte blowmolding -oplossingen kunnen worden gevonden. Met de vooruitgang van technologie verbeteren blaasmachines constant in termen van energiebesparing en efficiëntie om te voldoen aan steeds strengere milieu- en economische vereisten.
